В России запатентовали метод производства бездефектных сплавов алюминия при 3D-печати

Группа российских материаловедов разработала и запатентовала инновационный метод, который предотвращает образование дефектов в микроструктуре алюминиевых сплавов при производстве компонентов с помощью 3D-печати и лазерного плавления. Это открытие значительно расширит возможности применения данных технологий в аэрокосмической и машиностроительной отраслях, сообщает пресс-служба НИТУ МИСИС.

По словам доцента НИТУ МИСИС Ирины Логиновой, методика предотвращает дефекты, возникающие из-за неравномерного распределения легирующих компонентов, что часто становится проблемой на металлообрабатывающих предприятиях, а также при 3D-печати и других процессах обработки.

Она также отметила, что российские ученые впервые применили сочетание циркония, скандия, титана и бора для модификации высокопрочных алюминиевых сплавов. Эти добавки способствуют образованию мелкозернистой структуры и препятствуют формированию менее желательных столбчатых кристаллов.

Также исследователи предложили прогревать участки плавления до 350-480 градусов Цельсия, что увеличивает однородность материала и снижает риск растрескивания сплава. Как рассказал заведующий кафедрой металловедения цветных металлов НИТУ МИСИС Алексей Солонин, было зафиксировано уменьшение размера зерна в 15-30 раз, причем как в литом состоянии, так и после лазерного плавления, что позитивно влияет на механические свойства. Таким образом, инновационная методика даст возможность создавать сложные компоненты двигателей внутреннего сгорания и высокотехнологичные корпусные детали с минимальным количеством дефектов.