Взять в оборот. «Эксперт Урал» №21 (377)/1 июня 2009
Отходы метпредприятий, как правило, содержат в себе ценные компоненты, но не всегда их можно вернуть в производство без дополнительной переработки. Ученые «Уралмеханобра» разработали технологии, позволяющие вторично использовать сложные отходы — цинковую пыль и замасленную окалину.
При выплавке стали в электропечах используют лом черных металлов, содержащий цинк (причем с увеличением объема изделий из оцинкованного проката количество таких ломов будет расти), поэтому в улавливаемой с помощью электрофильтров пыли скапливается от 5 до 20% цинка. Эти пыли не могут направляться в оборот, так как цинк, содержащийся в них, разрушает внутреннюю облицовку печей. Они выводятся из производства и складируются, загрязняя окружающую среду. О сути технологии утилизации пыли электросталеплавильных печей с извлечением цинка и получением металлизованного сырья мы уже рассказывали (см. «Уральские ученые добывают цинк и железо из пыли» [1], «Э-У» № 28 от 14.06.08). Промышленные испытания, проведенные на Серовском метзаводе, показали: в результате переработки 5 тонн пыли получено около полутонны цинковых возгонов с содержанием окиси цинка 60 — 65% и металлизованных окатышей с содержанием железа около 55%. Первые — сырье для электролитического получения цинка на предприятиях «Электроцинк», Челябинский цинковый завод, вторые — сырье для доменных печей. Инвестиции во внедрение не превысят 500 млн рублей, а сроки окупаемости зависят от рыночной конъюнктуры. «При стоимости цинка от 2 до 3 тыс. долларов за тонну (текущая цена порядка 1,4 тыс. долларов. — Ред.) проект окупится за два-три года», — пояснил заведующий отделом окускования руд и концентратов «Уралмеханобра» Самуил Меламуд. По его словам, особенно эта технология актуальна для небольших метзаводов, имеющих ограниченные площади для складирования отходов.
Второй, плохо поддающийся повторному использованию отход, — замасленная окалина. Она образуется в процессе прокатки металла и охлаждения прокатных валков водомасляной эмульсией. Полученная смесь стекает в отстойники, а затем выводится в отвалы. Ежегодно крупный меткомбинат складирует около 100 — 150 тыс. тонн замасленной окалины. Например, в отвалах ЧМК ее накопилось около 3 млн тонн. Использование отхода ограничено, поскольку масло при возврате в производственный цикл испаряется, затем осаждается на электродах фильтров, движущихся частях вентиляторов, дымососов, затрудняя их работу. Эту проблему решает технология удаления масла из окалины методом безокислительного испарения. При этом испаряющееся масло улавливается и после очистки может быть использовано в технологических целях, а обезмасленная окалина служит сырьем для производства железорудного агломерата взамен руд и концентратов, которые производят горно-обогатительные предприятия. Экологическая эффективность гарантирована, но главное — получаемый продукт содержит до 70% железа, в то время как в стандартных железорудных концентратах его 62 — 65%. При этом стоимость такого вторсырья ниже первичных концентратов. Проект оценивается в 200 — 300 млн рублей. По словам Меламуда, наиболее целесообразен он на предприятиях, где имеется избыток азота (побочного продукта кислородных установок), необходимого по технологии, например на ММК, ЧМК, НТМК.
Юлия Кабакова, редактор отдела металлургии журнала «Эксперт Урал»
