Уральские ученые создали новую технологию 3D-печати из жаропрочных титановых сплавов

Исследователи Уральского федерального университета вместе с коллегами из Индийского института науки в Бангалоре разработали методику производства жаропрочных сплавов на основе алюминидов титана. Об этом сообщает пресс-служба университета.

Эти сплавы способны выдерживать температуры до 700 ℃ и имеют меньший вес по сравнению с никелевыми и железными аналогами. Они могут использоваться для создания деталей в современных газотурбинных двигателях для авиации и космонавтики. Работа ученых была поддержана Российским научным фондом, а результаты представлены в журнале Metallurgist.

Как рассказал доцент кафедры термообработки и физики металлов УрФУ Степан Степанов, уменьшение массы компонентов для авиационной техники решит несколько задач, включая повышение эффективности и уменьшение веса, что увеличит грузоподъемность.

В настоящее время уже научились создавать детали из алюминидов титана, однако при этом используются традиционные технологии – изготовление из полуфабрикатов или прутков. По этому методу процесс включает получение заготовки, мехобработку и термическую обработку, что является не самой экономичной технологией. Главная трудность при работе с интерметаллидами – это их низкая пластичность, поэтому сложные детали при помощи обработки под давлением из них делать непросто.

В этот раз ученые применили аддитивные технологии, включая 3D-печать, что значительно упростило процесс и заняло меньше времени. Новый метод предполагает выполнение одной операции – сплавление тонкого слоя порошка лазером. Если повторять ее множество раз, можно выращить изделий любой формы за счет нанесения новых слоев.

В дальнейшем исследователи планируют адаптировать технологии для промышленного использования и с другими видами сплавов.