Инициатива не наказуема!
/Rusmet.ru, Ольга Фомина/ Рост любой компании зависит, в первую очередь, от вклада работающих в ней сотрудников. Инициативные и грамотные специалисты могут вывести предприятие на принципиально новый уровень развития. А росту эффективных идей от таких сотрудников как нельзя лучше способствует здоровая конкуренция за звание лучшего. Так, на запорожском заводе «Днепроспецсталь» (ДСС) с этой целью ежегодно проводят конкурс за вклад в развитие компании, поощряющий сотрудников генерировать идеи, которые позже воплощаются в жизнь.
В текущем году конкурс на присвоение звания «Лауреат премии имени А.Ф. Трегубенко» за вклад в развитие метпредприятия «Днепроспецсталь» принес хорошие плоды. Так, только благодаря работе «Освоение производства сплавов и высоколегированных марок 42ХНМ, ЭП450-Ш, ЭП794-ВД, ЭК21-ВД для АЭС и авиационной промышленности», признанной лучшей в секции «Сталеплавильное производство», предприятию уже удалось значительно расширить рынок сбыта, увеличить объемы производства и прибыль.
Для освоения каждой марки стали и сплавов применялась своя индивидуальная технология, каждая из которых выполнялась, исходя из возможностей имеющегося на предприятии оборудования. Однако все технологии включали в себя ряд аналогичных этапов: изучение рынка сбыта и маркетинговый поиск; изучение и согласование с потребителем требований нормативно-технической документации, предъявляемых к качественным характеристикам металлопродукции; обзор существующих достижений на рынке металлопродукции и условий их применения; разработка технологической схемы и технологии производства; подготовка технологической документации; технологическое сопровождение производства; организация работ в цехах; согласованность действий всех производственных служб и организация их работы по своевременному выполнению заказов.
Так, в результате проделанной работы в восьмитонной индукционной печи было осуществлено 15 плавок прецизионного сплава 42ХНМ типа «Бочваллой», представляющего собой конструктивный материал для изготовления деталей, применяемых в активных зонах ядерных реакторов. Выплавка производилась с разливкой в слиток массой 3,6 т.
Была разработана технология раскисления и модифицирования металла, рафинирование металла в ковше от неметаллических включений путем продувки аргоном через пористую пробку. При исполнении этой технологии обеспечивается хорошая пластичность металла при деформации и качество по неметаллическим включениям. Также произведен деформационный передел, металл соответствует требованиям НТД. На сегодняшний день отгружено 44,8 т данной металлопродукции, при этом, потребитель отметил высокое качество сплава.
Во втором квартале 2014 года был выполнен заказ на трубную заготовку для атомных электростанций 12Х12М1БФР-Ш (ЭП450-Ш). Производство данного металлопродукта осуществлялось по двум технологическим схемам. Так, выплавкой исходного металла способом ГПК было проведено 9 плавок ЭШП, а по схеме ОИП – 4 плавки. Металл был аттестован и в объеме 93,7 т отгружен потребителю.
Благодаря инициативе специалистов ДСС на предприятии было впервые освоено производство уникальной марки стали с низким содержанием углерода и высоким кремнием, предназначенной для изготовления трубной заготовки по заказам «Сентрависа», – 02Х8Н22С6-ВД (ЭП794-ВД). На ДСС разработана выплавка такой стали по схеме ОИП+ВДП в кристаллизаторы 370 и 500 мм, тогда как на аналогичных предприятиях эту же марку производят, как правило, с использованием способа вакуумно-индукционной плавки в кристаллизатор диаметром не более 320 мм. Всего было осуществлено 18 плавок ВДП, потребителю отгружено 34,6 т данной продукции. Весь металл прошел деформационный передел и был аттестован.
Также в рамках заказа от государственного предприятия «Антонов» для изготовления высоко ответственных деталей шасси самолетов семейства «Ан» на ДСС освоили производство мартенситостареющей стали с особыми свойствами – низким содержанием углерода, фосфора, серы, марганца и кремния – 03Н18К8М5Т-ВД (ЭК21-ВД). Для того чтобы на предприятии стабильно могли получать высокое качество продукции, выплавка исходного металла осуществляется в открытой индукционной печи. На ГП «Антонов» уже отгружено 4,3 т данной продукции, причем, отзывы по качеству металла только положительные.
В целом благодаря трудолюбию и инициативе авторов победившей в текущем году работы по направлению «Сталеплавильное производство» и их коллегам по работе общая прибыль от реализации металлопродукции всех сплавов и сталей составила более 4,1 млн. грн. (согласно расчету Планово-экономического управления предприятия).
