Заявки на покупку

Оставить заявку
Все заявки »

На правах рекламы

Подробнее »

Проблемная старина

 25 октября 2011

Предприятия украинского ГМК остро нуждаются в модернизации производства

/Rusmet.ru, Валерий Фортунин/ Кризис выявил узкие места в ГМК Украины и заставил искать пути повышения конкурентоспособности. Нельзя сказать, что руководство предприятий не понимает насущность перемен. Введение систем по вдуванию пылеугольного топлива (ПУТ), позволяющих экономить подорожавший природный газ в доменном производстве, свидетельствует о том, что энергоэффективность сегодня считается одной из важных задач отрасли. Но эта задача отнюдь не единственная.

 

На старых запасах

 

Трудно сейчас предсказать, какова была бы сегодня украинская металлургия, если бы не миллиарды советских рублей, вложенные в 80-е годы в модернизацию предприятий. Но осталась и обида, например, за то, что «Запорожсталь» не успела перейти на конвертерное производство, Это сегодня отражается на экономическом положении предприятия.

Здесь, как и на ряде других заводов, докризисное производство стали осуществлялось с помощью устаревших мартенов. Спрос на металл был, так что из них выжималось все возможное. В России в предкризисные благополучные 2002-2008 годы смогли уменьшить долю мартенов в производстве стали от 25 до 10%. Нельзя сказать, что руководство украинских предприятий не хотело переходить с мартенов на конвертеры, просто необходимых средств на это никто не выделял.

В 2000 году в общем объеме выплавленной стали в Украине доля электропечной составляла лишь 3%, кислородно-конвертерной – 47,5%, мартеновской – 49,1%. Лишь 19% произведенной стали было разлито по технологии непрерывного литья. Общий износ основных фондов в ГМК в 2000 году составлял 70-75%. За последующие 10 лет доля мартеновской стали снизилась всего до 40% (2010 год), кислородно-конвертерной – выросла до 55%, электропечной – до 5%. С помощью МНЛЗ разливается около 40% стали.

А оборудование за это время продолжало изнашиваться. Ужесточались и экологические требования, которые без смены технологий решить было невозможно. Накануне кризиса износ основных фондов крупнейшего метпредприятия Украины «Арселор Миттал Кривой Рог» составлял 84,3%, «Мариупольского меткомбината им. Ильича» – 51,8%, «Азовстали» – 59,8%. В целом,по Украине дольше положенного срока эксплуатировались 54% коксовых батарей, 89% доменных печей, 87% мартеновских печей, 26% конвертеров и чуть менее 90% прокатных станов.

С наступлением кризиса первыми выводились из строя устаревшие мощности. Так, в сентябре нынешнего года работали 29 доменных печей из 36, 14 мартенов из 21, 6 электропечей из 15, 17 из 21 конвертера. Но и то, что есть в наличии, как правило, трудно назвать последним словом техники.

Поэтому владельцы предприятий отлично понимают, что без модернизации производства их продукция может оказаться невостребованной из-за неблагоприятного соотношения «цена-качество». И это при наиболее дешевой рабочей силе среди европейских предприятий-конкурентов. У россиян не менее весомые козыри в виде собственного сырья и энергоресурсов. А Китай по уровню модернизации оставляет мало шансов украинским коллегам.

Надо также признать, что и процесс оптимизации персонала на многих предприятиях отрасли уже прошел. Сокращать людей – дело хлопотное и отрицательно влияющее на имидж предприятия. Особенно, если оно градообразующее. В общем, без модернизации и новых технологий украинскому ГМК не обойтись. Другого пути просто нет.

 

Консолидация знаний и усилий

 

Как поведут себя владельцы крупнейших предприятий украинского ГМК, предугадать сложно. У каждого свои планы. Но при любом раскладе процесс модернизации уже происходит и будет продолжаться. Там где есть средства на коренную реконструкцию, будут внедряться самые современные разработки, а там, где их не хватает, будут модернизировать поэтапно наиболее ветхое и энергозатратное оборудование.

То, что в Украине это понимают, подтвердил и руководитель ООО «Премиум Инжиниринг» Олег Гриб, чья компания занимается оказанием услуг промышленным предприятиям Украины в сфере подбора и комплексной поставки технологий и оборудования ведущих мировых производителей для проведения комплексной модернизации основных фондов, гарантийного и послегарантийного обслуживания поставленного оборудования:

«Мы отслеживаем ситуацию в горно-металлургическом комплексе Украины. Понимаем, что кризис и независимая от государственных интересов политика владельцев предприятий не дает возможности добиваться значительных консолидированных успехов на мировых рынках металла, куда направляется около 80% производимой в Украине стальной продукции. Также понимаем, что в ближайшие годы расширить внутренний рынок вряд ли удастся. Хотя резерв есть. Отечественные потребители стали и сплавов закупают за рубежом около миллиона тонн металла аналогичной номенклатуры, которая производится у нас дома. Значит, есть причины, которые заставляют выбирать иностранного производителя.

Мартеновское производство уже полностью себя изжило. В него вкладывать становится невыгодным, и оно обречено на закрытие с переходом на конвертеры или электропечи. Поэтому мы обратили внимание на аглодоменный сектор, где возможны варианты модернизации, которые будут приносить значительную прибыль. Начиная с экономии ресурсов и завершая экологией».

Знакомство с передовыми разработками в этой области произошло в рамках научно-технической конференции «Передовые европейские технологии для предприятий горно-металлургического комплекса Украины». Примечательно, что приглашенные немецкие и австрийские специалисты не просто рекламировали какие-то разработки, а конкретно рассказали об опыте внедрения новых технологий на меткомбинате компании Voestalpine в австрийском Линце. Слушатели собрались со всех крупных украинских предприятий и организаций, которые так или иначе связаны с аглодоменным производством.

Для более эффективной работы в конференции приняли участие как разработчики, так и эксплуатационники, которые дополняли друг друга. Так разработанное фирмой Zimmermann & Jansen бесконусное погрузочное устройство вызвало довольно эмоциональную реакцию присутствующих. Со стороны даже удивляла та заинтересованность, высказанная металлургами при обсуждении доклада об итогах внедрения этого устройства на предприятии. Неужели они не знали о таких технологиях раньше? Оказывается, не знали и искренне удивлялись тому, что внедрение этой технологии позволяет экономить 20 кг кокса на тонну чугуна. Не говоря уже о других преимуществах ‒ таких как сравнительная дешевизна и надежность.

На многих предприятиях занимаются мониторингом новых технологий. Но не всегда удается сделать правильный выбор, отвечающий потребностям предприятия. А с помощью таких конференций появляется возможность выбора наиболее эффективных технологий, прошедших апробацию на ведущих европейских предприятиях. Что, в свою очередь, экономит не только время и деньги, но позволяет избежать ошибок.


Источник: Rusmet.ru





array(0) { }